Wie man den Kühlschrankmotor selbst überprüft und seine Fehlfunktion feststellt

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Der Kompressor wird oft als „Herz“ des Kühlschranks bezeichnet, da er für die Zirkulation des Kältemittels und die Aufrechterhaltung der notwendigen Temperatur in den Kammern verantwortlich ist. Wenn das Haushaltsgerät plötzlich ausfällt – der Motor startet nicht, gibt seltsame Klickgeräusche von sich, summt ununterbrochen oder schaltet sich nach wenigen Sekunden Betrieb ab – besteht eine hohe Wahrscheinlichkeit eines Defekts an diesem Bauteil.

Der Anruf eines Technikers aus einem Servicezentrum ist oft kostspielig, aber eine erste Diagnose des Kühlschrankmotors kann man selbst durchführen. Hierfür sind keine professionellen Prüfstände erforderlich: Es genügt, ein einfaches Multimeter zur Hand zu haben und einem klaren Algorithmus zu folgen.

In diesem praktischen Leitfaden untersuchen wir detailliert, wie Sie den Kühlschrankkompressor selbst überprüfen, seine Wicklungen korrekt durchmessen, einen Kurzschluss zum Gehäuse feststellen und das Anlaufrelais sicher testen. Dies hilft Ihnen, die Ursache des Defekts genau zu bestimmen und festzustellen, ob der Motor repariert oder komplett ersetzt werden muss.

Vorbereitung der Diagnose und Sicherheitsmaßnahmen

Bevor Sie mit dem eigentlichen Test des Kompressors beginnen, ist es äußerst wichtig, den Arbeitsbereich korrekt einzurichten und alles Notwendige vorzubereiten. Die Diagnose elektrischer Komponenten von Haushaltsgeräten ist ein Prozess, der höchste Konzentration und strikte Einhaltung von Vorsichtsmaßnahmen erfordert. Jeder Fehler in dieser Phase kann nicht nur zum endgültigen Ausfall des Kühlschranks führen, sondern auch zu schweren Verletzungen.

Eine gründliche Vorbereitung umfasst zwei Schlüsselbereiche: die Auswahl präziser Messgeräte und die Gewährleistung der persönlichen Sicherheit beim Kontakt mit stromführenden Teilen. Lassen Sie uns untersuchen, was der Heimwerker genau für die Arbeit benötigt und welche Regeln helfen, die Prüfung ohne Gesundheitsrisiko durchzuführen.

Benötigte Werkzeuge für die Prüfung

Für eine qualitativ hochwertige und sichere Diagnose des Motor-Kompressors mit eigenen Händen benötigen Sie einen grundlegenden Werkzeugsatz, den die meisten Heimwerker besitzen:

Digitalmultimeter (Tester). Dies ist das wichtigste Gerät für die Arbeit. Es wird benötigt, um den Widerstand der Wicklungen zu messen (Ohm-Modus) und das Fehlen eines Durchschlags zum Gehäuse zu überprüfen (Durchgangsprüfmodus).
Schraubendreher-Set. Normalerweise werden mittelgroße flache und Kreuzschlitzschraubendreher benötigt, um die Schutzabdeckung des Anlaufrelais zu entfernen und die Befestigungselemente zu demontieren.
Stromzangenamperemeter. Diese sind notwendig, um den Stromverbrauch im Moment des Starts und während des Betriebs des Kompressors zu messen.
Zangen oder Pinzetten. Diese sind nützlich, um fest sitzende Klemmen vorsichtig von den Kontakten des Kompressors zu lösen.
Feines Schleifpapier. Dieses wird benötigt, um die Motoranschlüsse von Oxidation und Ablagerungen zu reinigen, was die Genauigkeit der Multimeteranzeige gewährleistet.

Nachdem Sie dieses einfache Inventar vorbereitet haben, können Sie mit dem Studium der elektrischen Sicherheitsregeln fortfahren, die Sie vor Verletzungen beim Umgang mit unter Spannung stehenden Leitungen schützen.

Sicherheitstechnische Hinweise beim Umgang mit elektrischen Leitungen

Die Diagnose elektrischer Komponenten eines Kühlschranks birgt das Risiko eines Stromschlags. Um sich während der Prüfung zu schützen, befolgen Sie unbedingt die folgenden Regeln:

Vollständige Stromabschaltung. Bevor Sie mit Arbeiten beginnen, die Schutzabdeckung des Anlaufrelais entfernen oder die Wicklungen durchmessen, ziehen Sie den Stecker des Kühlschranks aus der Steckdose. Verlassen Sie sich nicht nur auf den Ausschalter an der Bedieneinheit.
Trockene Bedingungen. Arbeiten Sie nur mit trockenen Händen. Stellen Sie sicher, dass sich auf dem Boden in der Nähe des Kühlschranks keine Feuchtigkeit befindet. Es wird empfohlen, eine gummiartige Isoliermatte zu verwenden.
Entladung von Kondensatoren. Wenn im Kompressorkreis ein Betriebskondensator oder Anlaufkondensator installiert ist, entladen Sie diesen vor dem Berühren seiner Klemmen mit einem Widerstand oder einem speziellen Werkzeug, um einen starken Schlag durch die gespeicherte Ladung zu vermeiden.
Vorsicht beim Einspeisen von Strom. Wenn während der Diagnose die Betriebsspannung gemessen oder der Motor direkt gestartet werden muss, führen Sie alle Verbindungen bei ausgeschaltetem Netz durch und stecken Sie den Stecker erst danach in die Steckdose. Berühren Sie niemals freiliegende unter Spannung stehende Kontakte.

Durchmessen der Kompressorwicklungen mit dem Multimeter

Nachdem Sie die Werkzeuge vorbereitet und das Gerät vom Netz getrennt haben, beginnt die wichtigste Phase – die elektrische Diagnose des „Herzens“ des Kühlschranks. Das Durchmessen der Kompressorwicklungen mit einem Multimeter ermöglicht es, den Zustand des Elektromotors schnell und präzise zu beurteilen, ohne ihn zerlegen oder ihn riskant direkt starten zu müssen.

Diese Methode basiert auf der Messung des Innenwiderstands der Kupferwicklungen, die sich im versiegelten Gehäuse befinden. Jede Abweichung vom Normalwert – sei es ein Unterbruch der Leitung oder ein Wicklungsbruch – wird sofort auf dem Testerbildschirm angezeigt. Lassen Sie uns Schritt für Schritt untersuchen, wie man die Messspitzen des Geräts korrekt an die Kompressoranschlüsse anschließt und die erhaltenen Werte interpretiert.

Bestimmung der Anschlüsse: Anlauf-, Betriebs- und Gemeinsamer Anschluss

Am Ende des Kompressors, unter der Schutzabdeckung, befinden sich drei Kontakte, die in Dreiecksform angeordnet sind. Um den Motor korrekt zu prüfen, müssen Sie genau bestimmen, wo die gemeinsame (Common – C), die Betriebs- (Run – R) und die Anlaufwicklungen (Start – S) liegen.

Dafür stellen Sie das Multimeter auf den Widerstandsmessmodus (Ohm-Modus) auf einen Bereich bis 200 Ohm und führen drei einfache Schritte durch:

Messen Sie den Widerstand zwischen allen Kontaktpaaren (insgesamt ergeben sich drei Messungen) und notieren Sie die Ergebnisse.
Suchen Sie das Paar mit dem höchsten Wert. Der dritte Kontakt, der an dieser Messung nicht beteiligt war, ist garantiert der gemeinsame Anschluss (C).
Bestimmen Sie die Betriebs- und Anlaufklemmen. Messen Sie den Widerstand vom gefundenen gemeinsamen Anschluss (C) zu den beiden verbleibenden Anschlüssen:
- Der Kontakt mit dem kleineren Widerstand ist die Betriebswicklung (R). Sie ist für den Dauerbetrieb unter Last ausgelegt.
- Der Kontakt mit dem größeren Widerstand ist die Anlaufwicklung (S). Sie wird nur kurzzeitig beim Start angeschlossen.

Zur Selbstkontrolle verwenden Sie die Formel: Die Summe der Widerstände der Betriebs- und Anlaufwicklung muss dem Wert zwischen den Klemmen R und S entsprechen (oder ihm sehr nahe kommen).

Messung des Wicklungswiderstands und Suche nach Unterbrechungen

Um die Wicklungen auf Unterbrechungen zu prüfen, stellen Sie das Multimeter auf den Widerstandsmessmodus (stellen Sie den Bereich auf bis 200 Ohm). Legen Sie nacheinander die Messspitzen an die drei Kontaktpaare und notieren Sie die Anzeigen.

Bei einem funktionierenden Motor müssen folgende Regeln eingehalten werden:

Betriebswicklung (C–R): hat den geringsten Widerstand (üblicherweise im Bereich von 10–20 Ohm).
Anlaufwicklung (C–S): hat einen höheren Widerstand (ungefähr 15–35 Ohm).
Gesamtwiderstand (R–S): muss der Summe der ersten beiden Messungen entsprechen ($R_{C–R} + R_{C–S} = R_{R–S}$).

Kompressor-Familie / Modell	Betriebswicklung, Ohm	Anlaufwicklung, Ohm
Atlant (Serie SK)	~15–20	~25–35
Danfoss (Haushaltsserien)	~10–15	~15–25
ACC / Secop	~11–14	~13–18

Wie einen Durchbruch feststellen:
Wenn beim Messen zwischen einem beliebigen Paar von Kontakten das Multimeter das Symbol „1“, „OL“ (Open Loop) oder Unendlich anzeigt, deutet dies eindeutig auf einen Wickelbruch hin. In diesem Fall startet der Motor-Kompressor nicht und muss ausgetauscht werden.

Prüfung auf Durchbruch und Kurzschluss zum Gehäuse

Selbst wenn die Widerstandsmessungen zwischen den Klemmen im normalen Bereich liegen, garantiert dies noch nicht die volle Funktionsfähigkeit des Motor-Kompressors. Eine Isolationsschädigung stellt eine ernste Gefahr sowohl für die Anlage selbst als auch für die Sicherheit des Benutzers dar. In solchen Fällen beginnt der elektrische Strom, auf das Metallgehäuse des Kompressors durchzuschlagen, oder die Windungen innerhalb einer Wicklung schlussen miteinander, wodurch der nutzbare Widerstand umgangen wird.

Solche Defekte führen häufig zum sofortigen Auslösen von Sicherungen im Schaltschrank, zu einer starken Überhitzung des Motors oder zur Entstehung einer gefährlichen Spannung am Gehäuse des Kühlschranks. Um diese versteckten Gefahren auszuschließen, müssen zwei entscheidende Tests durchgeführt werden: die Überprüfung auf Stromleckage zur Masse und die Identifizierung möglicher Anzeichen eines Zwischenkreis-Kurzschlusses.

Wie man mit einem Multimeter die Stromleckage zum Gehäuse prüft

Die Prüfung des Kompressors auf Durchbruch (Kurzschluss der Wicklungen zum Gehäuse) ist ein entscheidender Schritt der Diagnose, der die Sicherheit der Gerätenutzung bestimmt. Ist die Isolierung beschädigt, fließt der Strom auf das Metallgehäuse, was bei Berührung des Kühlschrankgehäuses zu einem Stromschlag führen kann.

Führen Sie zur Prüfung die folgenden Schritte durch:

Trennen Sie den Kühlschrank vom Stromnetz und entfernen Sie das Schutzrelais von den Kompressorkontakten.
Stellen Sie das Multimeter auf den Modus Widerstandsmessung (Megaohm) oder den akustischen Durchgangstest.
Entfernen Sie an einer kleinen Stelle des Kupferrohrs des Kompressors oder seines Gehäuses Farbe und Rost, um einen zuverlässigen elektrischen Kontakt zu gewährleisten.
Drücken Sie einen Multimeterfühler auf die entlackte Stelle am Gehäuse.
Berühren Sie mit dem zweiten Fühler nacheinander jeden der drei Durchgangskontakte des Kompressors.

Wenn das Gerät Unendlich anzeigt (Symbol „1“ oder „OL“), ist die Isolierung in Ordnung. Jeder numerische Widerstandswert oder ein Piepton des Buzzers weist auf eine Stromleckage hin. Ein solcher Kompressor ist defekt und muss zwingend ausgetauscht werden.

Anzeichen eines Zwischenkreis-Kurzschlusses der Wicklungen

Ein Zwischenkreis-Kurzschluss der Wicklungen ist einer der heimtückischsten Defekte eines Kühlschrankkompressors. Bei diesem Fehler wird die Isolierung benachbarter Kupferdrähte innerhalb der Wicklung zerstört, wodurch ein Teil der Windungen aus dem Stromkreis genommen wird. Infolgedessen sinkt der Gesamtwiderstand der Wicklung, und der durch sie fließende Strom steigt stark an.

Hauptmerkmale eines Zwischenkreis-Kurzschlusses:

Schnelles Abschalten: Der Kompressor startet, läuft einige Sekunden (oder brummt nur), überhitzt stark, woraufhin das Schutzrelais klickt und der Motor abschaltet.
Starke Gehäuseerwärmung: Selbst in kurzer Zeit wird das Gehäuse des Kompressors heiß zum Anfassen.
Reduzierter Widerstand: Beim Durchgangstest mit dem Multimeter ist der Widerstand der Arbeits- oder Anlaufwicklung merklich niedriger als die Nennwerte (z. B. zeigt das Gerät 5–8 Ohm anstelle der vorgesehenen 15 Ohm).

Wenn der Gesamtwiderstand der Arbeits- und Anlaufwicklung nicht mit dem gemessenen Wert zwischen den Start- und Laufklemmen übereinstimmt (unter Berücksichtigung der Toleranz) oder die Werte kritisch niedrig sind – ist dies ein deutliches Zeichen für einen Zwischenkreis-Kurzschluss. Ein solcher Kompressor muss ausgetauscht werden.

Diagnose des Schutzrelais und Direktstart

Wenn die Wicklungen mit dem Multimeter auf Durchbrüche oder Kurzschlüsse zum Gehäuse geprüft wurden und keine gefunden wurden, der Kompressor aber weiterhin nicht startet, charakteristische Klicks von sich gibt oder sofort abschaltet, liegt das Problem oft an den externen Steuerelementen. Der Schlüsselknotenpunkt hierbei ist das Schutzrelais. Es ist für das Einbringen eines kurzen Impulses in die Anlaufwicklung zuständig, um den Motor zu starten, und schützt das System vor Überlastungen.

Bevor man den Kompressor für defekt erklärt, muss der Fehler lokalisiert werden. Dazu prüfen wir zuerst die Funktionsfähigkeit des Relais und führen bei Bedarf einen Teststart des Motors direkt außerhalb der Schutzautomatisierung durch. Dies ermöglicht es, mit hundertprozentiger Sicherheit festzustellen, ob der Motor-Kompressor selbst intakt ist.

Überprüfung der Funktionsfähigkeit des Schutzrelais

Das Schutzrelais ist für das Einbringen eines kurzen Impulses in die Anlaufwicklung und den Schutz des Motors vor Überlastungen verantwortlich. Wenn der Kompressor brummt und sofort mit einem Klicken abschaltet oder keine Lebenszeichen zeigt, liegt das Problem oft genau in diesem Bauteil.

Führen Sie zur Diagnose folgende Schritte durch:

Visuelle Inspektion und akustischer Test. Entfernen Sie das Relais vorsichtig von den Kompressorkontakten und schütteln Sie es nahe an Ihr Ohr. Wenn ein deutliches Klappern oder Rauschen im Inneren zu hören ist, deutet dies auf eine Zerstörung der Keramikscheibe (Positoren) hin. Ein solches Relais muss ersetzt werden.
Prüfung des Positorenwiderstands. Schalten Sie das Multimeter in den Widerstandsmessmodus (Ohm-Meter). Legen Sie die Messspitzen an die Kontakte, die mit den Kompressorwicklungen verbunden sind. Bei einem funktionierenden Relais muss der Widerstand bei Raumtemperatur zwischen 10 und 30 Ohm liegen. Ein Anzeige „Unendlich“ (Unterbruch) deutet auf einen Defekt hin.
Prüfung der Spule (bei elektromagnetischen Relais). Prüfen Sie die Kontakte der Spulenwicklung auf Durchgang. Beim Umdrehen des Relais kopfüber sollten die beweglichen Kontakte im Inneren unter dem Einfluss der Schwerkraft frei schließen und öffnen.

Anleitung zum sicheren Direktstart des Kompressors

Der Direktstart des Kompressors (ohne Schutzrelais) ist eine äußerste diagnostische Maßnahme, die höchste Vorsicht erfordert. Diese Methode ermöglicht es, den Defekt des Motors selbst endgültig auszuschließen oder zu bestätigen.

Für den sicheren Test benötigen Sie ein spezielles Diagnosekabel mit Stecker, ausgestattet mit drei isolierten Klemmen und einem nicht-fixierten Taster zum kurzen Schließen des Anlaufkreises.

Schrittweiser Algorithmus für den Direktstart:

Verbindung: Schließen Sie einen Draht des Netzkabels an den gemeinsamen Ausgang (C) an und den zweiten an die Arbeitswicklung (R).
Anlaufvorbereitung: Schließen Sie den Anlaufdraht über den Taster an die Anlaufwicklung (S) an. Falls kein Taster vorhanden ist, wird eine temporäre Überbrückung zwischen den Kontakten R und S verwendet, die schnell und sicher entfernt werden kann.
Einschalten: Stecken Sie das Kabel in die Steckdose.
Start: Schließen Sie die Kontakte der Arbeitswicklung (R) und der Anlaufwicklung (S) kurzzeitig (für 1–2 Sekunden). Sobald der Kompressor startet, trennen Sie diese Verbindung sofort.

Wichtig: Wenn der Motor innerhalb von 2–3 Sekunden nicht startet, trennen Sie die Stromversorgung sofort, um eine Überhitzung und Beschädigung der Wicklungen zu vermeiden.

Bewertung des mechanischen Zustands und des Stromverbrauchs

Die elektrische Integrität der Wicklungen und der erfolgreiche Motorstart sind nur die halbe Miete. Oft startet der Kompressor, kann aber seine Hauptfunktion aufgrund mechanischer Abnutzung oder versteckter Defekte nicht erfüllen. Um eine endgültige Diagnose zu stellen, muss seine Funktion unter Last bewertet werden.

In dieser Phase geht die Diagnose von der einfachen Überprüfung der elektrischen Schaltungen zur Analyse der physikalischen Parameter des funktionierenden Aggregats. Wir bewerten, wie viel Energie der Motor während des Betriebs verbraucht und ob sein mechanischer Teil in der Lage ist, den erforderlichen Druck im System zu erzeugen.

Messung des Betriebsstroms mit Stromzangen

Die Messung des Verbrauchsstroms ist eine der zuverlässigsten Methoden, um den tatsächlichen Zustand des Kompressors unter Last zu beurteilen. Für diesen Test benötigen Sie Stromzangen.

Schrittweiser Messvorgang:

Gerätevorbereitung: Stellen Sie den Schalter der Zange auf den Messmodus für Wechselstrom (AC) mit einem minimalen Bereich (üblicherweise 2 A oder 20 A) ein.
Anschluss: Umfassen Sie mit den Zangen nur einen der Netzstromkabel (Phasen- oder Neutralleiter), die zum Schutzrelais führen. Wenn Sie das gesamte zweidrähtige Kabel umfassen, zeigt das Gerät Null an aufgrund der gegenseitigen Kompensation der Magnetfelder.
Start und Messung: Schalten Sie den Kühlschrank ein. Achten Sie auf zwei Werte: den Anlaufstrom (in der ersten Sekunde kann dieser kurzzeitig auf 3–6 A ansteigen) und den Betriebsstrom (dieser sollte sich nach dem Start stabilisieren).

Interpretation der Ergebnisse:

Normal: Bei den meisten Haushaltskompressoren (z. B. Modellen „Atlant“ oder Danfoss mittlerer Leistung) beträgt der Betriebsstrom 0,8–1,3 A.
Überhöht (mehr als 1,3–1,5 A): Zeigt auf eine mechanische Blockade der Kolbenbaugruppe oder einen Zwischenkreisfehler. Der Motor läuft mit Überlast, weshalb der thermische Schutz des Relais schnell auslöst.
Zu niedrig (weniger als 0,5–0,6 A): Deutet darauf hin, dass der Kompressor ohne Last arbeitet. Wahrscheinlich liegt ein Kältemittelaustritt vor, und der Motor pumpt im Leerlauf.

Druckprüfung mit Manometer und Diagnose der Blockade

Wenn die elektrischen Parameter normal sind, der Kompressor aber nicht pumpt oder nicht anläuft, liegt das Problem in seinem mechanischen Teil. Für das endgültige Urteil wird der Druck gemessen und die Blockade diagnostiziert.

Druckprüfung mit Manometer:

An den Verdampferanschluss des Kompressors (über eine Schnellkupplung von Hansen oder ein Schrederventil) wird ein Manometeranschluss angeschlossen.
Der Kompressor wird gestartet. Ein intakter Motor sollte schnell einen Druck von 6 bis 8 Atmosphären (bar) aufbauen.
Nach dem Abschalten der Stromversorgung darf der Druck nicht abrupt abfallen. Wenn die Nadel schnell absinkt, deutet dies auf einen Verschleiß oder einen Defekt der Kompressorventile hin (er „hält“ den Druck nicht).

Diagnose der Blockade (Klin):

Symptome: Beim Einschalten erzeugt der Kompressor ein lautes Brummen, wird stark heiß, startet aber nicht, und nach einigen Sekunden ertönt ein Klicken des Schutzrelais.
Bestätigung: Wenn der Widerstand der Wicklungen normal ist, kein Durchschlag zum Gehäuse vorliegt, das Schutzrelais intakt ist und der Anlaufstrom das Nennmoment um ein Vielfaches überschreitet (bis zu 5–10 A) – ist die Kolbenbaugruppe blockiert. In diesem Fall ist der Kompressor auszutauschen.

Fazit

Die eigenständige Diagnose eines Motor-Kompressors eines Kühlschranks ist eine durchaus machbare Aufgabe, die Zeit und Kosten spart. Durch die schrittweise Überprüfung des Wicklungswiderstands mit einem Multimeter, das Ausschließen eines Durchschlags zum Gehäuse, das Testen des Schutzrelais und die Messung des Betriebsstroms können Sie die Störung mit hoher Genauigkeit lokalisieren und verstehen, warum das Gerät nicht funktioniert.

Basierend auf den Testergebnissen treffen Sie eine Entscheidung über die weiteren Schritte:

Austausch des Schutzrelais. Die einfachste und kostengünstigste Reparaturoption. Wenn der Kompressor direkt erfolgreich startet oder der Austausch des Relais den Betriebszyklus vollständig wiederherstellt, ist ein teurer Motoraustausch nicht erforderlich.
Austausch des Kompressors. Wenn während der Diagnose ein Wicklungsbruch, ein Zwischenkreisfehler, ein Durchschlag zum Metallgehäuse oder eine vollständige mechanische Blockade der Kolbenbaugruppe festgestellt wird, muss der Motor ausgetauscht werden. Eine solche Reparatur erfordert spezialisierte Ausrüstung (Schweißgerät, Vakuumpumpe) und Fähigkeiten zur Kältemittelfüllung, weshalb sie einem qualifizierten Fachmann anvertraut werden sollte.

Beachten Sie immer die Sicherheitsvorschriften: Führen Sie jegliche Manipulationen an elektrischen Kontakten nur bei vollständig spannungsfreiem Gerät durch. Wenn die Messergebnisse Zweifel aufkommen lassen, wenden Sie sich an Fachleute, um einen endgültigen Ausfall der Technik zu vermeiden.