Wie man den Wurzelzug auf einem Rohr schweißt, um einen qualitativ hochwertigen Rückrund zu erhalten

Schweißen des Wurzeldurchgangs eines Rohrs ist das Fundament, das die Zuverlässigkeit und Langlebigkeit des gesamten Rohrleitungssystems bestimmt. Von der Qualität der ersten Schicht hängt ab, ob die Naht die strenge Röntgenkontrolle besteht oder aufgrund von Durchschweißungen, Poren oder Brandlöchern als fehlerhaft eingestuft wird. Die größte Herausforderung besteht hier in der Bildung eines tadellosen Rückenprofils im Inneren des Rohrs, wenn der Schweißer keinen direkten Zugang zur Rückseite der Naht hat.

Für ein perfektes Ergebnis reicht es nicht aus, nur die Lichtbogenführung beherrschen zu können. Es erfordert Präzision auf jeder Stufe: von der Vorbereitung der Kanten und der Einstellung eines gleichmäßigen Spaltes bis hin zur Auswahl des richtigen Schweißstroms und der Einhaltung des technologischen Fensters. In diesem Leitfaden analysieren wir detailliert die Technologie des Wurzelnahtschweißens an starren Verbindungen, teilen professionelle Geheimnisse zur Bildung des Rückenprofils und zeigen, wie man typische Fehler vermeidet, damit Ihre Nähte die Sichtprüfung problemlos bestehen.

Vorbereitung der Kanten und Zusammenbau der Naht für das Wurzelschweißen

Ein qualitativ hochwertiges Rückenprofil wird lange vor dem Zünden des Lichtbogens aufgebaut. In professionellen Kreisen herrscht die Meinung vor, dass die Zuverlässigkeit der Wurzelnaht zu 80 % von der Sorgfalt der Vorarbeiten abhängt. Jede Nachlässigkeit in dieser Phase – sei es ein ungleichmäßiger Spalt oder ein falscher Abschrägwinkel – führt unweigerlich zu Defekten, die mit nachfolgenden Füllschichten kaum korrigierbar sind.

Um eine stabile Durchschweißung zu gewährleisten und Brandlöcher zu vermeiden, muss die Geometrie der Kantenvorbereitung und die Regeln für den Nahtzusammenbau strikt eingehalten werden. Lassen Sie uns die Schlüsselparameter der Kantenvorbereitung und die Besonderheiten der Rohrfixierung vor dem Schweißen durchgehen, die es ermöglichen, selbst bei starren Verbindungen eine ideale Wurzelnaht zu erzielen.

Kantenvorbereitung, Abschrägwinkel und Eindringtiefe

Eine qualitativ hochwertige Kantenvorbereitung ist das Fundament für die Bildung eines tadellosen Rückenprofils. Für Rohre mit einer Wandstärke von mehr als 3 mm ist die Kantenvorbereitung ein obligatorischer Vorgang.

Die wichtigsten geometrischen Parameter, die strikt eingehalten werden müssen:

• Abschrägwinkel der Kante (Faßwinkel): Sollte zwischen 30° und 35° liegen (entsprechend beträgt der Gesamtabschrägwinkel der Naht 60°–70°). Dieser Winkel gewährleistet einen freien Zugang der Elektrode zum Nahtgrund und ermöglicht eine korrekte Lichtbogenführung.
• Eindringtiefe (Verjüngung): Die optimale Größe beträgt 1,5–2,0 mm.

Die Eindringtiefe dient als natürlicher Puffer für das Schmelzbad. Ist sie zu dünn (weniger als 1 mm), entstehen beim Schweißen unweigerlich Brandlöcher. Ist die Eindringtiefe zu dick (mehr als 2,5–3 mm), kann der Lichtbogen das Metall nicht vollständig durchschmelzen, was zu einer unvollständigen Durchschweißung der Wurzel führt.

Die Reinigung des Faßwinkels und der Eindringtiefe erfolgt mit einer Schleifmaschine bis zu einem sauberen Metallglanz über eine Breite von mindestens 10–15 mm vom Rand, wobei die Parameter des Schweißers anhand einer Schablonenvorrichtung (UWS) kontrolliert werden.

Einstellung des gleichmäßigen Spalts und korrekte Anbringung der Vorzüge

Um ein stabiles Rückenprofil zu erzielen, ist es entscheidend, einen gleichen Abstand zwischen den Kanten über den gesamten Umfang der Naht zu gewährleisten.

Spaltanstellung:

• Die Spaltbreite wird üblicherweise auf den Durchmesser des Schweißelektrodendrahtes eingestellt (für das Wurzelschweißen beträgt dieser Wert 2,5–3,2 mm).
• Zur Sicherstellung eines gleichmäßigen Spalts werden kalibrierte Einlagen (z. B. gebogene Drahtstücke) und Inventarzentrierhilfen verwendet. Die Zentrierhilfen verhindern auch eine Verschiebung der Kanten (Deplanierung), die nicht mehr als 10 % der Rohrwandstärke betragen darf (aber nicht mehr als 1 mm).

Anbringung der Vorzüge (Anschweißpunkte):

• Die Vorzüge werden mit denselben Elektroden und unter denselben Strombedingungen ausgeführt wie die zukünftige Wurzelnaht.
• Die Anzahl der Vorzüge hängt vom Rohrdurchmesser ab: Für Durchmesser bis zu 150 mm genügen 3–4 Vorzüge mit einer Länge von 10–15 mm und einer Höhe von nicht mehr als 2–3 mm.
• Sie sollten symmetrisch angeordnet werden, wobei kritische Punkte (z. B. exakt in der Oberseite bei „6 Uhr“) vermieden werden.
• Vor Beginn des Schweißens müssen die Enden der Vorzüge unbedingt mit einer Schleifmaschine „abgeschrägt“ werden („auf Überlappung“), um einen sanften Übergang und eine garantierte Durchschweißung beim Schließen der Naht zu gewährleisten.

Auswahl der Materialien und Einstellung der Schweißausrüstung

Der Zusammenbau der Naht und die Einstellung des gleichmäßigen Spalts sind nur die halbe Miete. Um ein tadelloses Rückenprofil ohne Defekte zu erzielen, müssen die richtigen „Werkzeuge“ ausgewählt werden. In dieser Phase ist es entscheidend, den Typ der Verbrauchsmaterialien fehlerfrei zu bestimmen und das Schweißgerät auf die spezifischen Bedingungen einzustellen.

Im Folgenden analysieren wir detailliert, welche Elektrodenbeschichtungen eine optimale Metallfließfähigkeit für die Wurzelbildung gewährleisten und wie man den Strom, die Polarität korrekt einstellt und das Schmelzbad vor äußeren Einflüssen wie Zugluft schützt.

Mit welchen Elektroden ist es am besten, die Wurzelnaht eines Rohrs zu schweißen

Die Wahl der richtigen Elektrodenmarke ist ein entscheidender Faktor für die Erzielung einer defektfreien Wurzel und eines sauberen Rückenprofils. Für das Wurzelschweißen kritischer Rohrleitungen (insbesondere für die Röntgenkontrolle) werden Elektroden mit einem Grundtyp von Schmelzbadbeschichtung verwendet. Diese gewährleisten einen minimalen Wasserstoffgehalt im aufgebrachten Metall, eine hohe Schweißbarkeit der Naht und ermöglichen eine detaillierte Kontrolle des Schmelzbades.

Unter den anerkannten Spitzenreitern für das Wurzelschweißen werden folgende Marken genannt:

• Kobe Steel LB-52U (Klasse E7016): Der absolute Standard für die Wurzelschicht. Der stabile Lichtbogen und die spezielle Beschichtungsformel ermöglichen die Bildung eines gleichmäßigen Rückenprofils selbst bei geringfügigen Spaltschwankungen.
• ESAB OK 53.70: Eine spezialisierte Elektrode für das Einseitenschweißen von Rohren. Sie gewährleistet eine tiefe Durchschweißung und einen glatten Verschluss beim Abschluss des Durchgangs.
• UONI-13/55: Ein heimischer Klassiker. Er erfordert eine hohe Qualifikation des Schweißers, da der Prozess streng mit einem kurzen Lichtbogen auf sorgfältig gereinigtem Metall geführt werden muss.

Für das Wurzelschweißen von Rohren mit einer Wandstärke von bis zu 10 mm ist es optimal, Elektroden mit einem Durchmesser von 2,5 mm (seltener 2,0 mm) zu verwenden. Diese ermöglichen eine präzise Dosierung der Wärme im eingebrachten Metall und vermeiden Brandlöcher. Vor der Arbeit müssen Elektroden mit Grundbeschichtung gemäß den Herstelleranweisungen vorgeheizt werden.

Auswahl des Schweißstroms, der Polarität und Bekämpfung von Zugluft

Für das Wurzelschweißen mit Elektroden mit Grundbeschichtung (z. B. LB-52U oder UONI-13/55) wird ein Gleichstrom mit umgekehrter Polarität (DC+, „Plus“ an der Elektrode) verwendet. Dies gewährleistet ein optimales Durchschweißgleichgewicht: Die Wärme konzentriert sich auf die Elektrode, wodurch das Risiko von Brandlöchern in der dünnen Kantenvorbereitung reduziert wird.

Der Schweißstrombereich wird basierend auf dem Elektrodendurchmesser und der Schweißlage ausgewählt:

Elektrodendurchmesser (mm)	Empfohlener Strom (A)	Schweißlage
2.5	50 – 70	Oberseite / Vertikal
2.5	60 – 85	Unterseite
3.2	80 – 100	Alle Lagen

Wichtig: Beginnen Sie die Einstellung mit den minimalen Werten des Bereichs. Ist der Strom zu niedrig, entsteht eine unvollständige Durchschweißung; ist er zu hoch, fällt das flüssige Metall in das Rohr und bildet „Perlen“ anstelle eines sauberen Rückenprofils.

Windschutz – ein kritischer Faktor beim Schweißen des Wurzeldurchgangs. Wind bläst die Schutzgasatmosphäre weg, die bei der Verbrennung des Beschichtungsmittels entsteht, was zu einer sofortigen Stickstoffaufnahme des Metalls und zur Bildung von Poren führt. Um dies zu vermeiden:

• Decken Sie die Rohrenden unbedingt mit Stopfen ab, um den „Schornsteineffekt“ (Querzug innerhalb der Wicklung) zu verhindern.
• Verwenden Sie bei Arbeiten im Freien immer Schutzzelte oder Schweißabschirmungen.

Wurzelschweißtechnik und Bildung des Rücklaufprofils

Der Übergang von den Vorbereitungsschritten zum eigentlichen Lichtbogenzünden erfordert von dem Schweißer höchste Konzentration und ein Verständnis der physikalischen Prozesse. Die Bildung eines qualitativ hochwertigen Rücklaufprofils im Inneren des Rohrs ist der Gipfel der Meisterschaft, bei dem jede Bewegung der Elektrode direkt die Schmelztiefe beeinflusst. In dieser Phase ist es entscheidend, zu lernen, das Schmelzbassin durch die Spalte „zu lesen“ und sofort auf kleinste Veränderungen im Verhalten des flüssigen Metalls zu reagieren.

Die praktische Umsetzung dieser Aufgabe stützt sich auf zwei Schlüsselfaktoren: die präzise Steuerung der Lichtbogenlänge und die strikte Einhaltung der räumlichen Trajektorie bei der Arbeit an starren Verbindungen. Das Verständnis dieser Mechanismen ermöglicht es, einen defektfreien Wurzelnaht zu erzielen, der jeden radiografischen Kontrolltest problemlos besteht.

Kurzlichtbogenschweißen und Aufrechterhaltung des Technologiefensters

Das Schweißen des Wurzeldurchgangs erfordert eine meisterhafte Präzision bei der Lichtbogensteuerung. Die Hauptregel lautet: Der Vorgang muss ausschließlich mit einem extrem kurzen Lichtbogen durchgeführt werden. Seine Länge darf den Durchmesser des Elektrodenstabs nicht überschreiten (optimal: 0,5 bis 1,0 mal dem Elektrosendurchmesser, wenn der Schweißer den Beschichtungsrand praktisch auf die Kantenfasen stützt). Ein kurzer Lichtbogen gewährleistet eine maximale Wärmekonzentration, einen stabilen Metalltransfer und einen zuverlässigen Schutz des Schmelzbassins vor Stickstoff und Luftsauerstoff.

Während der Bewegung der Elektrode an der Spitze der Fügevorbereitung muss das „Technologiefenster“ (Schließloch) kontinuierlich gehalten werden. Dies ist eine kleine, symmetrische Öffnung, die sich vor dem Schmelzbassin durch das Schmelzen der Kantenabnutzung bildet.

Regeln zur Kontrolle des Technologiefensters:

• Optimalgröße: Der Durchmesser des Fensters sollte 1–1,5 mm größer sein als der Elektrosendurchmesser.
• Bei Gefahr des Durchbrennens (Fenster erweitert sich zu stark) – erhöhen Sie die Vorschubgeschwindigkeit oder neigen Sie die Elektrode leicht nach hinten, um den Lichtbogendruck zu reduzieren.
• Bei Gefahr des Durchschweißens (Fenster zieht sich zusammen) – halten Sie die Elektrode leicht an Ort und Stelle oder führen Sie sie tiefer in den Spalt, um die Durchschweißung wiederherzustellen.

Nur ein stabiles Technologiefenster garantiert, dass das geschmolzene Metall ungehindert in das Rohr fließt und ein ordentliches Rücklaufprofil von 1–2 mm Höhe bildet.

Besonderheiten bei starren Verbindungen: Von der Decke zur Unterseite

Das Schweißen einer starren Verbindung (in Position 5G) wird von unten nach oben ausgeführt, wobei der Umfang des Rohrs durch eine vertikale Achse in zwei Halbrumstände unterteilt wird. Der Vorgang erfordert eine kontinuierliche Änderung des Elektrodeneigungswinkels:

1. Deckensektor (von 6 bis 8 Uhr): Zünden Sie den Lichtbogen, indem Sie 10–15 mm von der Unterkante (auf 6 Uhr) zurücktreten, um eine zuverlässige Überlappung des zukünftigen Schlosses zu gewährleisten. Die Elektrode wird in einem Winkel von 90° zur Tangente oder leicht nach hinten gehalten (Schweißrichtung – nach oben). Halten Sie den Lichtbogen extrem kurz, damit die Oberflächenspannung die Schwerkraft überwindet und ein ordentliches Rücklaufprofil bildet.
2. Vertikaler Sektor (von 8 bis 10 Uhr): Beim Aufsteigen wechseln Sie sanft zum Schweißen „nach vorne geneigt“ (Winkel 80–85°). Hier ist es wichtig, das Technologiefenster zu kontrollieren und ein Herabfließen des flüssigen Metalls zu verhindern.
3. Unterer Sektor (von 10 bis 12 Uhr): Beim Annähern an den Zenit wird das Schmelzbassin beweglicher. Um Durchbrennen und übermäßiges Einsinken des Metalls in das Rohr zu vermeiden, erhöhen Sie die Vorschubgeschwindigkeit der Elektrode und neigen Sie sie „nach hinten“.

Der zweite Halbrumstand wird analog geschweißt, beginnend in der Deckenposition mit einer obligatorischen Reinigung des Startschlosses.

Defektprävention beim Wurzelschweißen

Nachdem wir die Technik des Schweißens starrer Verbindungen beherrscht haben, muss besonderes Augenmerk auf die Vermeidung von Defekten gelegt werden. Die Qualität des Wurzeldurchgangs ist nicht nur eine Frage der richtigen Technik, sondern auch des Verständnisses potenzieller Gefahren. Unwissenheit über diese Risiken kann zur Bildung kritischer Defekte wie Durchbrennen, Durchschweißen oder innerer Poren führen, was die Verbindung für tragende Lasten ungeeignet macht. Daher ist es vor dem Übergang zum Füllschweißen wichtig, nicht nur zu schweißen, sondern den Prozess zu kontrollieren und Fehler zu minimieren.

Wir werden die Schlüsselpunkte betrachten, die Ihnen helfen, die ideale erste Schicht zu erzielen. Dazu gehört die Vermeidung thermischer Schäden des Metalls sowie das Erlernen der korrekten Technik zur Verbindung der Schlosse und die Endreinigung. Diese Fähigkeiten sind entscheidend für die Gewährleistung der Integrität und Festigkeit der gesamten Schweißverbindung.

Wie man Durchbrennen, Durchschweißen und Poren im Wurzelnaht vermeidet

Die Vermeidung von Defekten im Wurzelnaht erfordert eine strenge Kontrolle des Schmelzbassins und die Einhaltung der Technologie.

• Bekämpfung von Durchbrennen: Tritt bei zu hohem Strom oder zu langsamer Lichtbogenführung auf. Wenn sich das Technologiefenster übermäßig erweitert, reduzieren Sie den Strom um 5–10 A oder verwenden Sie eine Schweißtechnik mit Mikrolichtbogenunterbrechung an den Kanten, die eine Überhitzung verhindert.
• Vermeidung von Durchschweißen: Die Hauptursache ist ein langer Lichtbogen und unzureichende Vorwärmung. Halten Sie den Lichtbogen extrem kurz und führen Sie die Elektrode streng in die Tiefe der Fügevorbereitung. Dies gewährleistet das gleichzeitige Schmelzen beider Kanten und ein stabiles Rücklaufprofil.
• Porenprävention: Poren sind eine Folge von Feuchtigkeit, Rost oder Wind. Reinigen Sie die Kanten gründlich bis zum metallischen Glanz (über 15–20 mm) und verwenden Sie nur vorerhitzte Elektroden. Decken Sie die Rohrenden unbedingt mit Stopfen ab, um den inneren Luftzug zu beseitigen.

Technik zur Verbindung der Schlosse und Reinigung der fertigen ersten Schicht

Nachdem wir sichergestellt haben, dass der Wurzelnaht defektfrei durchgeschweißt ist, muss seine mechanische Integrität gewährleistet und er für die weitere Aufschweißung vorbereitet werden. Dies umfasst zwei Schlüsselphasen: die Verbindung der Schlosse und die Reinigung.

1. Technik zur Verbindung der Schlosse (Schlossdurchgang):

Der Schlossdurchgang ist nicht nur ein kosmetischer Vorgang, sondern ein kritischer technologischer Schritt, der garantiert, dass alle Bereiche des Wurzelnaht die gleiche Geometrie aufweisen und für eine gleichmäßige Füllung bereit sind. Wenn das Schloss mangelhaft ausgeführt wird, werden die nachfolgenden Schichten eine inhomogene Belastung und ein erhöhtes Risiko der Defektbildung aufweisen.

• Ziel: Einen reibungslosen Übergang zwischen benachbarten Schweißabschnitten zu gewährleisten und scharfe Ecken zu beseitigen, die Spannungskonzentratoren werden könnten.
• Technik: Beginnen Sie mit dem Durchschweißen an einem Ende der Naht und bewegen Sie sich allmählich zum anderen Ende. Die Bewegung muss fließend sein, mit minimalen Unterbrechungen des Lichtbogens. Es ist wichtig, dass sich das Schmelzbad von einem Übergang zum nächsten „überfließt“ und keine „Brücken“ oder „Einschnürungen“ an den Übergangsstellen hinterlässt.
• Kontrolle: Während des Durchschweißens des Übergangs muss die Geometrie der Naht ständig überwacht werden, damit sie in Breite und Tiefe so gleichmäßig wie möglich bleibt.

2. Reinigung der fertigen ersten Schicht:

Nach Abschluss des Wurzeldurchgangs und der Ausführung der Übergänge muss die Naht gründlich gereinigt werden. Die Reinigung erfüllt mehrere Funktionen: Sie entfernt Schlacke, metallische Einschlüsse und, was am wichtigsten ist, sie sorgt für eine ideale Oberfläche zum Anschweißen der folgenden Schichten.

• Werkzeuge: Verwenden Sie eine Metallbürste, Schleifpapier oder ein spezielles Reinigungswerkzeug. Zum Entfernen großer Aufschläge und Schlacke eignet sich ein Meißel.
• Prozess: Die Reinigung muss sorgfältig erfolgen, ohne das Rohrmetall selbst zu beschädigen. Entfernen Sie alle sichtbaren Verunreinigungen, insbesondere im Bereich der Wurzelausführung. Es ist wichtig, eine glatte, ebene Oberfläche zu erzielen, die die korrekte Materialablagerung bei nachfolgenden Durchgängen nicht behindert. Eine unsauber gereinigte Naht kann zu lokaler Überhitzung oder, umgekehrt, zu unzureichender Füllung führen.

Eine korrekt ausgeführte und gereinigte erste Schicht ist ein zuverlässiges Fundament, das es den nachfolgenden Schichten ermöglicht, die Last gleichmäßig zu verteilen und die hohe Qualität der gesamten Verbindung zu gewährleisten.

Bewertung der Wurzelausführung und Vorbereitung für die Füllung

Nachdem wir den Wurzeldurchgang erfolgreich ausgeführt und die Oberfläche für die weitere Schweißung vorbereitet haben, beginnt die Phase, in der die Qualität der erhaltenen Verbindung bewertet werden muss. Dies ist nicht nur eine Formalität, sondern ein kritischer Schritt, der die Zuverlässigkeit des gesamten Rohrleitungssystems bestimmt. Ein qualitativ hochwertiger Wurzelnaht ist die Grundlage, die alle Belastungen tragen muss. Daher muss vor dem Übergang zur Füllung eine sorgfältige Kontrolle durchgeführt werden.

Die Qualitätsbewertung umfasst sowohl eine Sichtprüfung als auch, je nach Projektanforderungen, zerstörungsfreie Prüfung. Wir werden untersuchen, wie die Geometrie des Rücklaufprofils überprüft wird und welche Anforderungen an die Wurzelnaht bei anschließender Röntgenprüfung gestellt werden. Dieses Wissen ermöglicht es Ihnen nicht nur, potenzielle Mängel zu erkennen, sondern auch zu verstehen, wie man sie in der nächsten Phase verhindert.

Sichtprüfung der Geometrie des Rücklaufprofils

Die Qualität der Wurzelnaht bestimmt direkt die Zuverlässigkeit der gesamten Verbindung, daher muss ihre Bewertung umfassend sein. Die Sichtprüfung (SP) ist der erste und wichtigste Schritt, der potenzielle Mängel vor kostspieligen zerstörungsfreien Prüfungen aufdecken kann.

Sichtprüfung der Geometrie des Rücklaufprofils:

1. Prüfung der Kontinuität: Die Naht muss über die gesamte Länge der Nahtnaht durchgehend sein. Jegliche Risse, Brüche oder Bereiche mit schwacher Einschnürung sind kritische Mängel.
2. Bewertung des Profils: Das Rücklaufprofil muss ein glattes, gleichmäßiges Profil aufweisen, das den Projektanforderungen entspricht. Ungleichmäßigkeiten oder übermäßiges Abflachen können auf eine falsche Technik oder Überhitzung hinweisen.
3. Mängelsuche: Untersuchen Sie die Naht sorgfältig auf:
   • Undurchschweißungen: Bereiche, in denen das Metall nicht vollständig durchgeschweißt wurde, insbesondere in den Übergangwinkeln.
   • Durchschweißungen: Zu tiefe Bereiche, die auf übermäßige Hitze und potenzielle Verformung hinweisen.
   • Porosität: Kleine, aber sichtbare Bläschen, die die Dichtheit verringern können.

Anforderungen an die Wurzelqualität bei Schweißen unter Röntgenkontrolle (Durchlicht):

Wenn die Verbindung einer Röntgenprüfung (Durchlicht) unterzogen werden muss, steigen die Anforderungen an die Wurzelnaht erheblich. Neben der visuellen Bewertung müssen folgende Parameter gewährleistet sein:

• Vollständige Durchschweißung: Die Wurzel muss über den gesamten Querschnitt des Übergangs vollständig durchgeschweißt sein, ohne Restspalten.
• Fehlen interner Spannungen: Die Naht muss mit minimaler thermischer Spannung ausgeführt werden, um das Risiko von Rissen bei der späteren Nutzung auszuschließen.
• Geometrische Genauigkeit: Die geometrischen Parameter (Spaltmaß, Abflachung) müssen streng den Zeichnungen und Normen entsprechen, um eine korrekte Füllung durch nachfolgende Schichten zu gewährleisten und Spannungskonzentrationen an einer Stelle zu vermeiden.

Denken Sie daran, dass eine ideale Wurzel nicht nur geschmolzenes Metall ist, sondern ein technisch präziser, stabiler und dichter Fundament für die gesamte mehrschichtige Verbindung.

Anforderungen an die Wurzelqualität bei Schweißen unter Röntgenkontrolle (Durchlicht)

Für eine erfolgreiche Röntgenprüfung (Durchlicht) muss die Wurzelnaht streng den Normvorgaben entsprechen (z. B. RD 153-34.1-003-01):

• Kontinuität: Vollständiges Fehlen interner Undurchschweißungen, Poren, Risse und Schlackeninschlüsse.
• Durchschweißungshöhe: Das Rücklaufprofil muss gleichmäßig sein, mit einer Höhe von 0,5 bis 2,0 mm. Eine Durchschweißung von mehr als 3 mm ist nicht zulässig.
• Wölbung der Wurzel (Einbuchtung): Nur eine minimale Einbuchtung ist zulässig (nicht mehr als 10 % der Rohrwanddicke und nicht mehr als 1 mm), vorausgesetzt, es gibt einen fließenden Übergang zum Grundwerkstoff.

Jegliche scharfen Übergänge und „Taschen“ auf dem Röntgenbild werden als Mängel klassifiziert.

Zusammenfassung

Die erfolgreiche Ausführung des Wurzeldurchgangs ist nicht nur Schweißen, sondern ein komplexer technologischer Prozess, der auf jeder Stufe Sorgfalt erfordert. Denken Sie daran, dass die Qualität des Rücklaufprofils direkt von der korrekten Vorbereitung der Kanten, der Auswahl der Ausrüstung und der strikten Einhaltung der Reihenfolge der Schritte abhängt.

Wichtige Erkenntnisse zum Merken:

1. Vorbereitung ist 80 % des Erfolgs. Unzureichende Aufmerksamkeit für die Kantenvorbereitung, das Spaltmaß und die Anschweißpunkte garantiert Mängel, die in der nächsten Phase nicht korrigiert werden können.
2. Prozesskontrolle. Während des Wurzelschweißens muss die Geometrie des Schmelzbades, die Geschwindigkeit der Elektrode und die Stabilität des Lichtbogens ständig überwacht werden. Dies hilft, Durchschweißungen und Undurchschweißungen zu verhindern.
3. Reihenfolge. Erst nachdem die Wurzel geschweißt und visuell geprüft wurde, kann mit der Füllung des Übergangs begonnen werden. Man darf sich nicht beeilen und Schritte wie Reinigung und Kontrolle überspringen.

Denken Sie daran: Das ideale Rücklaufprofil ist nicht nur Durchschweißung, sondern auch die richtige Geometrie, die die zukünftige Zuverlässigkeit der gesamten Verbindung gewährleistet. Der nächste Schritt ist die Füllung des verbleibenden Übergangsvolumens, und dafür muss verstanden werden, wie man das Metall korrekt aufbaut, ohne die Geometrie, die beim Wurzeldurchgang erzielt wurde, zu beeinträchtigen.